Redaktion: Frau Schnoor, die neue AutoEye-Anlage ist montiert und dürfte die Produktivität des Holzbaubetriebs erheblich steigern. Wie sehen die Vorbereitungen aus, bevor es damit losgehen kann?

Julia Schnoor: „Bevor überhaupt etwas auf der AutoEye passiert, findet die Arbeitsvorbereitung statt. Hierbei bemessen und konstruieren die Techniker das Bauvorhaben. Dann entscheidet der Produktionsleiter über die Prioritäten der zu bearbeitenden Binder-Projekte, teilt diese der neuen AutoEye oder der normalen Flächenpresse zu und bestimmt in der Produktionsplanungssoftware von Randek die Abläufe. Dabei werden die Binder entsprechend ihrer jeweils erforderlichen Länge einem von zwei Aufbautischen zugewiesen. Die Gesamtlänge der Tische beträgt 20 Meter, die linke Seite der Tische umfasst 7,5 Meter und die rechte Seite 12,5 Meter. Dadurch ist es möglich, mehrere Bauvorhaben gleichzeitig auf der AutoEye zu produzieren.“

Redaktion: Nun kommt das Holz ins Spiel?

Julia Schnoor: „Richtig. Nach dem Zuschnitt je nach Bauvorhaben folgt der Transport zur AutoEye. Der Zuschnitt wird auf Röllchenbahnen platziert und ist dadurch für die Mitarbeiter leichter zu handhaben. Der Aufbau der einzelnen Binder geschieht auf den Aufbautischen alias Pucktables.“

Redaktion: Und das Zusammenspiel von Mensch, Materie und Technik – wie kann man sich das vorstellen?

Julia Schnoor: „Auf Knopfdruck werden die Bauvorhaben und die einzelnen Binder auf den Bildschirmen über den Aufbautischen angezeigt. Die im Tisch befindlichen Dollen fahren automatisch in die geometrisch richtige Position, so dass die Mitarbeiter die passgenau zugeschnittenen Hölzer zu einem Tragwerk zusammenlegen können. Dann wird der Binder an die Linie übergeben und rollt in Richtung Presszelt.“

Redaktion: Das Presszelt ist das Herzstück der AutoEye-Anlage?

Julia Schnoor: „Genau! Im Presszelt dauert ein Pressevorgang pro Knotenpunkt kaum mehr als zehn Sekunden. Diese rekordverdächtig kurze Zeit wird dadurch ermöglicht, dass an das Presszelt Magazine für verschiedene Nagelplatten angeschlossen sind. Der Clou: Das System holt sich selbsttätig, was es an Materialien braucht: Aus Stapelmagazinen für bis zu 36 unterschiedlich dimensionierte Nagelplatten, die neben dem Presszelt bereitstehen, sucht sich das Programm für jeden Knotenpunkt die passende Größe aus.“

Redaktion: Wie wird das technisch ermöglicht?

Julia Schnoor: „Das richtige Holzverbindungsmittel erkennt die AutoEye, indem sie von jedem Knotenpunkt ein Foto schießt. Die gewonnenen Bilddaten gleicht sie dann mit den Produktionsvorgaben ab, die sie über das jeweilige Projekt gespeichert hat. Das Nagelplattenmagazin wird dabei von mehreren Transportarmen angesteuert. Dann wird die ausgewählte Nagelplatte über fünf Stationen an die beiden Pressbacken übergeben, passgenau auf den Knotenpunkt gelegt und gepresst.“

Redaktion: Wie geht’s weiter?

Julia Schnoor: „Sobald dieser Arbeitsschritt beendet ist, fährt der Binder auf der Linie weiter bis zum sogenannten Finish-Roller. Hier werden die Binder durch zwei Walzen geführt, die sich automatisch an die Stärke des Holzes anpasssen, um die Nagelplatten absolut plan in das Holz zu drücken. Der Finish-Roller wiegt neun Tonnen und ist nach der Pressbrücke, die elf Tonnen wiegt, das zweitschwerste Element der Linie.“

Redaktion: Was folgt danach?

Julia Schnoor: „Die AutoEye verfügt über zwei Abnahmestellen: Der automatische Stacker hebt mit einer Vakuumpumpe die einzelnen Binder von der Linie, stapelt sie und erstellt Binderpakete mit einem Gesamtgewicht von bis zu einer Tonne. Die zweite Abnahmestelle ist ein manueller Stacker, der sich im Anbau befindet; es handelt sich dabei um eine Erweiterung der Linie. Die Mitarbeiter nehmen dort kleinere Binder von Hand ab. Sobald die Pakete an beiden Stackern gepackt sind, werden sie gebündelt und können per Gabelstapler ins Lager verbracht werden.“

Weiterführende Informationen über Nagelplattenbinder, vorgefertigte Wand-, Dach- und Deckenelemente sowie die Vorzüge der betrieblichen Automatisierung im Holzbau gibt es bei und von der Ing.-Holzbau Schnoor GmbH & Co. KG, Tuchmacherweg 1, 39288 Burg, Fon 0 39 21/93 00-0, E-Mail info-burg@schnoor.de bzw. im Büro Husum, Industriestr. 24, 25813 Husum, Fon 0 48 41/9 72-0, E-Mail info-husum@schnoor.de, Web www.schnoor.de