Beim klassischen Spritzguss wird ein Werkstoff verflüssigt und unter Druck in eine Form eingespritzt. In dieser Form, dem sogenannten Spritzgusswerkzeug, kühlt der vorher erhitzte Werkstoff ab und geht in einen festen Zustand über. Das Gasinnendruckverfahren MuCell^® ergänzt diesen klassischen Spritzgussprozess. Bei dem Verfahren wird die flüssige Plaste mit einem Gas vermischt und gemeinsam, wie beim herkömmlichen Spritzguss, in die Form eingespritzt.

Das MuCell^®-Verfahren birgt vor allem im Bereich Leichtbau große Potenziale, die man mit dem herkömmlichen Spritzguss nicht erreichen kann. Durch das Hinzufügen des Gasgemisches verringert sich der Materialbedarf für den Spritzgussprozess. Damit ist es beispielweise möglich, das Gewicht eines Gehäuses von Scheinwerfern um bis zu acht Prozent zu verringern – ohne die Festigkeit des Bauteils negativ zu beeinträchtigen. Zusätzlich wird durch das Gasgemisch der zu verarbeitende Einspritzdruck des Werkstoffes gesenkt, wodurch das MuCell^®-Verfahren energieeffizienter ist als der herkömmliche Spritzguss.

Die Einsatzmöglichkeiten der 800.000 Euro teuren Spritzgiessmaschine sind vielseitig und können für jeden Fachbereich im Unternehmen, von der Luftfahrt bis hin zur Automobilentwicklung, genutzt werden. Zudem ist es möglich die 50 Tonnen schwere Maschine innerhalb von wenigen Stunden auf den herkömmlichen Spritzgussprozess umzurüsten. Somit kann Bertrandt auf individuelle Kundenwünsche flexibel reagieren.

„Bertrandt ist eines der wenigen Unternehmen in Deutschland, die eine Spritzgiessmaschine mit dem MuCell^®-Verfahren in der Vorserie einsetzt, da es spezifisches Know-how voraussetzt. Unsere Experten haben langjährige Erfahrung in der Kunststoffformgebung und besitzen das notwendige Wissen, um die Maschine zu bedienen“, berichtet Michael Wetzstein, Teamleiter im Designmodellbau, bei Bertrandt.