Historisches Fundament für moderne Technologie

Viele Drahtziehereien und Kaltwalzbetriebe siedelten sich im Laufe der Jahrhunderte in und um Hohenlimburg an, um Stahlbänder und Spezialdrähte zu produzieren. Heute entstehen bis zu 70 Prozent der deutschen Kaltwalzerzeugnisse im Lennetal, wo Ruhrgebiet und Sauerland aufeinandertreffen, ein einzigartiges Cluster für Technologie und Innovation inmitten des europäischen Wertschöpfungsnetzwerkes. „Nach 400 Jahren voller historischer Ereignisse und nach allen Wandlungen unseres Unternehmens ist doch eines immer geblieben: unser Bestreben, am Standort Hohenlimburg technologisch an der Spitze zu sein und unseren Kunden höchste Qualität und besten Service zu bieten“, sagt Dr. Heike Denecke-Arnold, CEO thyssenkrupp Hohenlimburg.

Bis in die Gegenwart war es ein langer, aber doch recht konstanter Weg: 1803 ließ sich Gottfried Böing das Recht zum Betreiben der Drahtrolle übertragen. „Er stellte die Produktion grundlegend um, von der Drahtrolle auf das damals neue Drahtwalzen“, sagt Norman Baltrusch, CFO thyssenkrupp Hohenlimburg. „Damit vergrößerte das Unternehmen den technologischen Vorsprung.“

Die Produktion wurde über die Jahrzehnte und Jahrhunderte laufend erweitert. „Einen besonderen Erfolg erzielten unsere Vorgänger 1862 auf der Weltausstellung in London: Dort erhielten sie eine Preismedaille für „vorzüglich guten Puddelstahl“ – so nannte man damals wegen des Herstellverfahrens auch Schmiedeeisen“, blickt Baltrusch auf die Geschichte des Unternehmens. 1906 zog der Betrieb aufgrund von Platzmangel nach Neu-Oege um, wo ein neues Walzwerk entstand. 1925 kaufte das Unternehmen weitere Grundstücke in Hohenlimburg und modernisierte die Fertigung, sodass die Kaltbandproduktion gesteigert werden konnte.

Technologischer Aufstieg in den 1950er Jahren

Ein entscheidender Innovationsschritt wurde in den 1950er Jahren erreicht. Nachdem 1952 die „Hohenlimburger Walzwerkwerke AG, Hohenlimburg“ gegründet wurde, begann eine neue Ära – mit einem besonderen Schritt im Jahr 1955: Die erste Mittelbandstraße im Unternehmen entstand. „Das war ein höchst innovativer Schritt, der ganz besonders zur technologischen Vorreiterrolle beigetragen hat“, sagt Denecke-Arnold. Bis heute liefert das Unternehmen, das 2016 in „thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH“ umfirmiert wurde, Mittelband von höchster Qualität.

Kundentreue dank Mittelband in höchster Qualität

Seit Ende des Jahres 2018 wird das Mittelband unter der Marke precidur geführt. „Es handelt sich um ein qualitativ herausragendes Mittelband“, sagt Denecke-Arnold. „precidur steht für warmgewalzten Bandstahl mit engsten Dickentoleranzen, besten Oberflächenqualitäten, gleichmäßigen Werkstoffeigenschaften und ausgezeichnetem Verformungsverhalten – verbunden mit langjährigen und beständigen Kundenbeziehungen sowie hoher Flexibilität.“

Alle Prozesse sind vollautomatisiert und werden von digitalen Systemen gesteuert und überwacht. Hergestellt wird Mittelband in Breiten bis 720 Millimeter und Dicken von 1,5 bis 16 Millimeter. Hinzu kommt ein zukunftsweisendes Service- und Supportpaket. „Damit können wir den individuellen Anforderungen der Kunden entsprechen“, sagt Denecke-Arnold. Im Jahr setzt thyssenkrupp Hohenlimburg mehr als 1 Million Tonnen Stahl ab.

precidur dient als Vormaterial in der Kaltwalzindustrie und in der Direktverarbeitung, vor allem in der Automobilindustrie. Es steckt außer in der Karosserie in nahezu allen Fahrzeugteilen, beispielsweise in Schaltgabeln für Getriebe, Kupplungsfedern oder Bremskolben. „Wir haben viel erreicht in Hohenlimburg“, sagt Markus Micken, CHRO thyssenkrupp Hohenlimburg. „Und wir sind stolz auf den Teamgeist und den Zusammenhalt bei uns. Aber unser Blick richtet sich nach vorne: Wir stecken viel Energie in unsere Forschung und die Entwicklung sowohl unserer Produkte als auch unserer Mitarbeiter, um weiter die Bedürfnisse unserer Kunden optimal erfüllen zu können und im Wettbewerb führend zu bleiben.“