Entwicklung dauerte automatisiert nur halb so lange

So hatte beim Branchentreff Formnext im Herbst die Vorstellung des Lumia 3D-Druckers von Axtra für Aufsehen gesorgt. Erstmals werden hier die Vorteile von SLA, DLP und LCD kombiniert. Dazu arbeitet das neuartige Gerät mit der patentierten Hybrid PhotoSynthesis (HPS)-Technologie. Realisiert hatte der Hersteller die Neuheit in einer Entwicklungszeit von lediglich neun Monaten. Um ein solches Tempo zu erreichen, verließen sich die Entwickler voll auf digitale Abläufe – auch bei der Auftragsvergabe für die einzelnen Komponenten des Druckers. Axtra3D bestellt tausende Bauteile über die Plattform Xometry Europe und beschleunigte damit den Entwicklungsprozess: Dieser dauerte schließlich nur halb so lange wie ursprünglich geplant. Bei der Kalkulation waren die Entwickler noch davon ausgegangen, dass sie alle Zulieferer in ihrem bestehenden Netzwerk suchen müssten. Die Plattform lieferte dann aber eine so große Auswahl an Produzenten, dass der innovative 3D-Drucker viel schneller auf den Markt kam als erwartet.

Der Grund für das höhere Tempo, das eine Plattform wie Xometry Europe bieten kann: Die Aufträge werden hier automatisiert vergeben. Ein CAD des gewünschten Produkts wird hochgeladen, dann suchen Algorithmen unter mehr als 2000 Zuliefer-Partnern in ganz Europa nach freien Produktionskapazitäten. Innerhalb von Sekunden erhält der Kunde ein verbindliches Preisangebot – anders als bislang, wo Angebote meist Tage oder sogar Wochen dauern. Das auf diesem Weg gefundene Unternehmen kann umgehend mit der Herstellung beginnen und muss sich zudem auch nicht um zeitraubende Abläufe wie die Rechnungsstellung kümmern. Xometry Europe übernimmt auch solche Dienstleistungen automatisiert und garantiert damit außerordentlich kurze und effiziente Bearbeitungsprozesse.

Eine innovative Tunnelbohrmaschine mit maßgefertigten Teilen

Das nutzte auch eine Gruppe von Technik-Studenten der TU München. Sie setzten bei einem gemeinsamen Projekt ebenfalls auf die Produktionsplattform – und gewannen damit im vergangenen Jahr prompt den Tunnelbau-Wettbewerb von Tesla-Gründer Elon Musk. Der Ingenieursnachwuchs baute einen innovativen Bohrer, den die „Boring Company“ in den USA ausgelobt hatte. Die Lösung der Münchener, an der sie über ein Jahr lang getüftelt hatten: Eine 22 Tonnen schwere Tunnelbohrmaschine (TBM) in einer komplexen Baugruppe. Das Gerät besteht aus einer Mischung von konventionellen industriellen Methoden wie dem Rohrvortrieb und innovativen Ansätzen wie einer revolvierenden Rohrlagerung. Nahezu jedes mechanische Bauteil wurde speziell angefertigt, dazu gehören massive CNC-gefräste Stahlteile für den Schneidkopf, Förderbänder, Rohrlager und Antriebsmechanismen.

Gerade diese Maßarbeiten mussten unter hohem Zeitdruck umgesetzt werden. Das Team der TU München bestellte die Teile deshalb über Xometry Europe. So erhielten sie schnell und zuverlässig verschiedene wichtige und komplexe CNC-gefertigte Stahlteile für das Lenkgelenk der Tunnelbohrmaschine, lasergeschnittene Blechteile für die Mechanik des Antriebssystems sowie das Fundament des acht Tonnen schweren Rohrlagersystems. Die im Wettbewerb vorgegebene Zeit konnten die jungen Entwickler nur einhalten, weil sie ihre Bauteile auf innovativem Wege bestellt hatten – über die Produktionsplattform Xometry.