Die Premium-Streetwear-Marke „Carhartt WIP“ ist bekannt für lässige, zeitlose Styles und langlebige Qualität. Hinter dem Label steht die Work in Progress Textilhandels GmbH, die Carhartt-Produkte außerhalb der USA herstellt und vertreibt. Durch die neue E-Commerce-getriebene Einkaufsrealität ist auch Carhartt WIP als erfolgreicher Fashion-Anbieter gefordert, eine maximale Warenverfügbarkeit bei wachsendem Angebotsspektrum zu gewährleisten und Online-Bestellungen effizient abzuwickeln. Dabei sollen sowohl Tages- als auch saisonale Spitzen flexibel bewältigt und Retouren schnell bearbeitet werden. Im Kontext einer „Shop-Friendly-Delivery“ ist zudem die zuverlässige und zügige Versorgung des stationären Handels von großer Bedeutung, der die Waren von Carhartt WIP vorsortiert und optimal für den jeweiligen Shop aufbereitet erhält.

Neue und bestehende Strukturen intelligent verbinden

Carhartt WIP versorgt weltweit eigene Stores und Outlets (B2B) und verzeichnet parallel ein durch Endabnehmer steigendes Bestellaufkommen (B2C) über den eigenen Online-Shop sowie andere digitale Plattformen. Dies hatte zur Folge, dass bei Carhartt WIP die Lagerkapazitäten knapp wurden. Gefragt war eine Lösung, die zum einen die zunehmende Komplexität des Omnichannel-Managements minimieren sollte. Zudem bestand eine große Herausforderung darin, den dynamisch wachsenden E-Commerce-Anteil im B2C-Sektor in die Prozesse zu integrieren, ohne bewährte Abläufe bei der Abwicklung des B2B-Geschäfts grundlegend zu verändern. Diese Herausforderung musste softwareseitig gelöst werden. In technischer Hinsicht bedeutete dies aber auch, die vorhandene Anlage nahtlos an ein neues, erweitertes Intralogistiksystem anzubinden, sodass bestehende Systeme weiterhin genutzt werden können. Darüber hinaus war es angesichts der erwarteten Wachstumszahlen von Carhartt WIP zwingend erforderlich, dass SSI Schäfer bereits optionale Erweiterungsszenarien vorsieht, die zukünftig reibungslos im laufenden Betrieb umsetzbar sind.

Verlässliche und erprobte Zusammenarbeit

Bereits vor vielen Jahren führte ein Logistikprojekt Carhartt WIP und SSI Schäfer in Weil am Rhein zusammen. Damals optimierte und automatisierte der Intralogistikspezialist die Prozesse in der ersten Logistikhalle. Im Zentrum des Projekts stand das automatische Kleinteilelager (AKL). „Mit SSI Schäfer verbinden wir eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit und einen hohen Grad an Verlässlichkeit“, so Wolfgang Heldt, Head of Logistics bei Carhartt WIP. Angesichts des immer stärkeren E-Commerce-Erfolgs war die Erweiterung des Logistikzentrums ein folgerichtiger Schritt: „Online-Anbieter müssen 24 Stunden an 365 Tagen im Jahr das von den Kunden erwartete Service-Niveau halten. Für Carhartt WIP gilt es zudem, diese Leistung auch im Kontext unseres Premiummarkenanspruchs abzubilden“, unterstreicht Wolfgang Heldt. Im Fokus des Erweiterungsprojekts standen insbesondere maximale Flexibilität und Effizienz, Modularität sowie einkalkulierte Puffer für zukünftiges Wachstum. Nur so würde es möglich sein, adäquat auf aktuelle und kommende Herausforderungen reagieren zu können – auch aus betriebswirtschaftlicher Sicht.

Effizienzsteigerung dank perfekt gekoppelter Leistungsmodule

Im Erweiterungsbau mit einer Grundfläche von rund 4.000 m² installierte SSI Schäfer ein vollautomatisches, raumoptimiertes Shuttle-Lager, in dem 110 Einebenen-Shuttles vom Typ SSI Cuby die Ein- und Auslagerung übernehmen. Über 5 Gassen verteilt, entstanden darin rund 35.000 Behälter- bzw. Kartonstellplätze bei doppeltiefer Lagerung. „Das Shuttle-System SSI Cuby ist sehr leistungsstark – was wir mit 22 Shuttles pro Gasse an Performance erhalten ist bemerkenswert und hat zu einer Verringerung der Auftragsdurchlaufzeiten geführt“, so Wolfgang Heldt und führt weiter aus: „Das Shuttle-Lager ermöglicht es uns die Anforderungen des B2C-Geschäfts effizient zu erfüllen, wo wenige Auftragspositionen die Regel sind.“ Je nach Auftragsstruktur bewältigt Carhartt WIP heute bis zu 100.000 Picks innerhalb eines Tages. An das Shuttle-Lager angebunden sind sowohl Heber, die für einen hohen Durchsatz sorgen, als auch die zu- und abführende Fördertechnik inklusive Highspeed-Loop. Die zehn Sequence Tower mit jeweils 2 x 22 Transferplätzen dienen zur Sequenzierung der Quellkartons und durchgängigen Versorgung der zehn Kommissionierplätze, die mit Put-to-Light-Anzeigen ausgestattet sind. „In diesen ‚Türmen‘ werden aus dem Shuttle-Lager ausgelagerte Kartons effizient zwischengepuffert und sequenziert, sodass diese stets in korrekter Abfolge den Kommissionierplätzen zugeführt werden“, erklärt Martin Lippitz, Sales Manager bei SSI Schäfer. „Das erhöht die Prozesssicherheit und steigert gleichzeitig die Performance.“

Über die Fördertechnik sind die Arbeitsplätze der unterschiedlichen Bereiche miteinander verbunden, wie zum Beispiel im Wareneingang, in der Kommissionierung, im neuen Retourenwareneingang und im Bereich Verpackung. Darüber hinaus sind die 8 neuen B2C-Verpackungsarbeitsplätze sowie die 6 Special Handling-Arbeitsplätze für Value Added Services, etwa Prepricing oder kundenspezifische Bestückung des Kartons oder Palette, ebenfalls darin integriert. Diese Abläufe werden durch verschiedene Handlingsysteme, z.B. automatische Kartonöffner und -aufrichter, Scanner, Verschließautomaten und Label-Applikatoren unterstützt. Die Fördertechnik verbindet zudem das 8-gassige AKL, welches SSI Schäfer um zwei weitere Gassen aufgestockt hat. So war es möglich, komplett neue Materialflussstrukturen zu schaffen und diese mit den weitgehend beibehaltenen Prozessen im B2B-Bereich zu vernetzen, um die sieben definierten Auftragsszenarien effizient abzuwickeln. Diese ergeben sich aus der unterschiedlichen Zusammensetzung der Artikel, die aus bis zu drei Lagerbereichen stammen können: aus dem bereits vorhandenen AKL, dem Blocklager für nicht förderfähige Artikel sowie aus dem neuen Shuttle-Lager. „Angesichts der Vielschichtigkeit der Systemelemente und Abläufe haben wir die Inbetriebnahme in zwei Phasen durchgeführt“, ergänzt Udo Peintner, Projektleiter bei SSI Schäfer. „In Phase eins, die im Januar 2020 fertiggestellt wurde, ging es um die AKL-Erweiterung und den Retrofit der Bestandsanlage, den Wareneingang und die Umstellung der vorhandenen Software auf WAMAS^®. Darauf folgte der Go-Live des SSI Cuby-Systems, der Sequence Tower sowie der Verbindung mittels Fördertechnik von der Bestandsanlage mit dem neuen Shuttle-Lager im September 2020.“ So konnte das Gesamtsystem pünktlich zu den bei Konsumenten beliebten Rabattaktionstagen „Black-Friday“ bzw. „Cyber-Monday“ die erforderliche Leistung bringen.

Bei der Projektumsetzung war es für Carhartt WIP von Vorteil, die einzelnen Gewerke – wie Stahlbau, Fördertechnik, Shuttle-System und Software – als Gesamtpaket aus dem Hause SSI Schäfer zu erhalten. Denn auf diese Weise konnte Carhartt WIP aufgrund der reduzierten Schnittstellen von einem zeitoptimierten Projektdurchlauf profitieren.

WAMAS – Taktgeber für das Gesamtsystem

Das intelligente WAMAS^® Warehouse Control System (WCS) verbindet Menschen und Leistungsmodule, harmonisiert die Prozesse im Lager und trägt so entscheidend dazu bei, die Auftragsabwicklung effizient auszurichten. Das WAMAS WCS steuert automatisierte Prozesse innerhalb des Lagers in Echtzeit und sorgt für einen konstanten Materiafluss. Sollten sich Bedingungen ändern, priorisiert das System die Abläufe neu, sodass die Fulfillment-Leistung den tagesaktuellen Anforderungen gerecht und beschleunigt wird. Darüber hinaus kommt die SCADA-Anlagenvisualisierung von WAMAS Lighthouse zur Anwendung und ermöglicht die realitätsgetreue Darstellung der gesamten Anlage und auf unterschiedlichen Ebenen präziseste Einblicke bis ins kleinste Detail. Durch die hinzugewonnene Möglichkeit, bei Anbahnung kritischer Betriebszustände rasch gegensteuern zu können, ist ein Maximum an Verfügbarkeit sichergestellt.

Permanente Warenverfügbarkeit bei maximaler Durchsatzleistung

„Wir sind in den letzten zwei bis drei Jahren vom Erfolg nahezu überrollt worden“, berichtet Wolfgang Heldt. „Infolge der Pandemie ist der Anteil an Online-Bestellungen sprunghaft gestiegen. Mit dem Shuttle-Lager sind wir gut aufgestellt und werden es in naher Zukunft gemeinsam mit SSI Schäfer um zusätzliche drei Gassen erweitern, so dass uns am Standort Weil am Rhein dann rund 125.000 Artikel-Stellplätze zur Verfügung stehen.“ Die dynamische und durchgängig skalierbare Lagerlogistiklösung von SSI Schäfer ermöglicht dank der Logistiksoftware WAMAS ein perfektes Zusammenspiel von vorhandenem und neuem Lagersystem, den Sequence Towern sowie den vorhandenen und neuen Kommissionierarbeitsplätzen und stellt sicher, dass Carhartt WIP die verschiedensten Auftragsszenarien optimal bearbeiten kann.