Fakten-Check

Kunde:                 Bell Schweiz; Standort Oensingen

Projektfokus: Planung und Umsetzung eines hochmodernen, prozessintegrierten Tiefkühl-Logistikzentrums der Superlative am Schweizer Standort Oensingen

Umfang:              10-gassiges, 30 Meter hohes TK-Hochregallager mit 10 MASTer RGB und FSP-Shuttlen, inkl. 4 AGV EAGLE-ANT 2 (für zweistöckige Palettenlagerung), rund 1.100 Meter Palettenfördertechnik und 320 Meter Gebinde-/Tablar-Fördertechnik; alles in Tiefkühl-/Kühlausführung

Benefits:              Verdoppelung der Kapazitäten, erweitertes Dienstleistungsangebot, 50 Prozent Energieeinsparung im neuen Tiefkühl-HRL

Highlights:          Prozessführung über vier Etagen: branchenweit erstmals finden die automatische Frostung, Lagerung und Akklimatisierung der Fleischwaren unter einem Dach statt

„In dem Tiefkühl-Logistikzentrum werden viele zum Teil komplexe Prozesse in Ein- und Auslagerung, Kommissionierung und Versand auf der gleichen Fläche parallel und nebeneinander ausgeführt. Es galt, aus alldem eine effizient ineinandergreifende und zugleich robuste und zukunftsorientierte Gesamtanlage zu machen.“  

Damian Cueni, Verkaufsleiter D-A-CH bei Stöcklin Logistik AG

Neue Superlative für Tiefkühl- und Frischelogistik

Die Bell Schweiz AG ist der grösste Anbieter von Fleisch, Charcuterie und Seafood in der Schweiz und ein bedeutender Anbieter von regionalen Charcuterie-Spezialitäten in Europa. Zum Ausbau des Schweizer Standortes Oensingen gehörte die Inbetriebnahme eines hoch automatisierten Tiefkühl-Hochregallagers (HRL) im August 2024.

Stöcklin Logistik wurde als Generalunternehmen mit der Projektierung und Umsetzung beauftragt, inkl. Stahlbau und Integration der Fremdanlagen, die während des Baus eingebracht und installiert werden mussten.

Kern der Lösung: 10-gassiges Tiefkühlhochregal-Lager

Kern der Lösung ist das vollautomatische, 30 Meter hohe und inertisierte, 10-gassige TK-HRL. In den 80 Metern langen Gassen fahren hier zehn leistungsstarke, tiefkühlfähige Regalbediengeräte der Stöcklin MASTer-Serie (Typ 2032), die die zweifachtiefe Ein- und Auslagerung der bis zu 800 Kilogramm schweren Euro-I- und Industriepaletten in Holz und Kunststoff übernehmen. Mit Fahrt- und Hubgeschwindigkeiten von 3.15 bzw. 1.00 m/s und energieoptimierter Beschleunigung 0.40/0.5 m/s2 Fahrt / Hub) können sie in Spitzenzeiten in der Stunde bis zu 280 Paletten ein- und bis zu 250 Paletten auslagern. Schnell, sicher und zuverlässig.

Die Peripherie: Vier Vorzonen für diverse Prozessschritte auf vier unterschiedlich temperaturgeführten Etagen

Die Tiefkühl-Hochregal-Zone ist über neun Inertisierungsschleusen und 1,4 Kilomenter Palettenfördertechnik mit vier unterschiedlichen Vorzonen auf vier Etagen verbunden: Im Erdgeschoss (Warenein- und -ausgang für TK- und Frischeprodukte) und 1. Obergeschoss (Kommissionierung von TK-Paletten auf 14 Bereitstellungsbahnen) gibt es Ein-Auslager-Rundlaufsysteme für Direktübergaben an die Hochregal-Bedienung. Ins 2. und 3. Obergeschoss (Blocklager für Frischeprodukte; Gebinde-Schockfroster, Akklimatisierungsanlage) führt der Weg über Doppel-Palettenaufzüge (stationierte Kettenhubvorrichtungen), die mit Hilfe von vier fahrerlosen Transportsystemen (FTS/AGV) des Typs Stöcklin Eagle Ant 2 eine durchgehend vollautomatisierte Transportkette sichern. Letztere können – Dank der patentierten, hocheffizienten Li-Ion-Batterie von Stöcklin – nicht nur ausdauernd transportieren, sondern auch an Ladestationen innerhalb der Tiefkühlzone vollautomatisch nachladen, ohne den Einsatzbereich zu verlassen.

Benefits für den Kunden

Die verschiedenen Stockwerke wurden gestaffelt in Betrieb genommen. Im August 2024 wurde die Anlage komplett übergeben.

Mit dem neuen TK-Logistik Center konnte Bell die Lagermengen von 15.000 auf 35.000 Paletten mehr als verdoppeln. Bei gleichbleibender Anzahl an Mitarbeitern und hoher Qualitätssicherung der Ware. Neben den Tiefkühl-Kapazitäten gehören nun auch Services wie Kommissionierung, Preisauszeichnung, Multipack und ähnliches zum Logistik-Dienstleistungsangebot.

„Während der Corona-Zeit waren die kurzen Wege besonders von Vorteil. Dass bei Stöcklin inhouse, unweit der Baustelle im Technologe-Center in Laufen gefertigt werden konnte, war sicher ein grosser Vorteil.“
Ivo Wick, verantwortlicher Projektleiter Bell Schweiz AG