Ilse Aigner betonte: „Bayern ist Auto-Land und Bayern ist ein weltweit anerkannter Hightech-Standort. Deswegen ist es eine gute Entscheidung, dass der BMW iNEXT hier in Dingolfing am größten europäischen Produktionsstandort der BMW Group gebaut wird. Vor allem die Elektromobilität und die Digitalisierung sind in diesem Zusammenhang die entscheidenden Technologietreiber. Bayerns Automobilindustrie und unsere Zulieferer sind dabei bestens aufgestellt. Ich bin mir daher sicher: Das Auto der Zukunft entsteht nicht im Silicon Valley, sondern hier in Bayern.“

Auch die internationalen Werke der BMW Group profitieren von der Produktionskompetenz und dem Technologie-Knowhow der deutschen Standorte. Bereits heute produziert das Unternehmen an neun Standorten weltweit neun elektrifizierte Modelle, davon acht Plug-in-Hybride. Zum voll elektrisch betriebenen BMW i3, der im BMW Group Werk Leipzig produziert wird, kommt ab 2019 der erste voll elektrische MINI hinzu, ab 2020 ein voll elektrischer BMW X3 sowie ab 2021 der BMW iNEXT. Das Werk Dingolfing fertigt dafür Komponenten wie Hochvoltspeicher und Elektromotoren.

Oliver Zipse: „Künftig gestalten wir das BMW Produktionssystem so, dass wir in den Fertigungsstrukturen unserer Produktionsstandorte gleichzeitig Modelle mit Verbrennungsmotor, Plug-in-Hybrid oder einem voll elektrischen Antrieb bauen können. Damit erreichen wir eine einzigartige Flexibilität und sind auf der Kostenseite optimal aufgestellt.“

Das BMW Group Werk Dingolfing: Kompetenzzentrum für Komponenten von voll und teil elektrifizierten Fahrzeugen

Langjährige Erfahrung auf dem Gebiet der Elektromobilität, modernste Fertigungsanlagen und speziell qualifizierte Mitarbeiter machen den Standort Dingolfing zusammen mit dem Werk Landshut zum Kompetenzzentrum für die Fertigung von Hochvoltspeichern und Elektromotoren. Bereits seit 2013 werden in Dingolfing Hochvoltspeicher für die BMW i-Modelle gebaut, in den letzten Jahren sind darüber hinaus neue Fertigungslinien für die Produktion der Hochvoltspeicher und Elektromotoren der Plug-in-Hybride der BMW Group entstanden. In Dingolfing laufen zudem die Plug-in-Hybrid Versionen des BMW 5er und BMW 7er vom Band. Ab 2021 wird dann mit dem BMW iNEXT auch ein voll elektrisches Fahrzeug am Standort produziert. Nach Leipzig wird Dingolfing der zweite Standort der BMW Group sein, der ein voll elektrisches BMW i-Fahrzeug produziert.

Dr. Andreas Wendt, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing: „Dingolfing hat große Erfahrung und Kompetenz beim Anlauf komplexer Produkte und ist damit der ideale Standort für die Produktion des BMW iNEXT. Mit seinem reinen Elektroantrieb, seinen größeren Außenmaßen und neuen Technologien wie autonomes Fahren und digitale Vernetzung wird der BMW iNEXT ein echter Innovationsträger. Wir sind stolz, dieses Fahrzeug hier in Dingolfing bauen zu dürfen. Dieses Jahr feiern wir 50 Jahre BMW in Niederbayern. Für mich ist der BMW iNEXT ein starkes Signal des Aufbruchs und dafür, dass wir auch die nächsten 50 Jahre erfolgreich gestalten wollen.“

Insgesamt hat die BMW Group bis heute mehr als 100 Millionen Euro in die Elektromobilität am Standort Dingolfing investiert und so dessen Zukunftsfähigkeit und die Arbeitsplätze gestärkt. Mehrere hundert Mitarbeiter arbeiten bereits heute in Dingolfing an E-Mobilitätsumfängen. Mittelfristig wird mit dem Hochlauf der Produktion auch die Beschäftigung weiter steigen.

Stefan Schmid, Betriebsratsvorsitzender des Werks Dingolfing: „Wir haben in Dingolfing frühzeitig auf das Thema E-Mobilität und auf die Schaffung zukunftsfähiger Beschäftigung gesetzt – das macht sich jetzt bezahlt. Der BMW iNEXT wird helfen, in den nächsten Jahren die Auslastung des Werks und die technologische Vorreiterrolle des Standorts zu sichern. Damit bieten wir den Beschäftigten eine gute Perspektive für die Zukunft.“

Elektrifizierung aller Baureihen schreitet voran

Die BMW Group ist der drittgrößte Hersteller von Elektrofahrzeugen weltweit und hat im vergangenen Jahr über 62.000 elektrifizierte Fahrzeuge an Kunden ausgeliefert, davon mehr als 25.500 voll elektrische BMW i3. Mit 2.864 Zulassungen (+26%) war der voll elektrische BMW i3 in 2016 das erfolgreichste Elektrofahrzeug in Deutschland.

Im ersten Quartal 2017 hat das Unternehmen weltweit fast 20.000 elektrifizierte Modelle ausgeliefert. Ziel des Unternehmens ist es, in diesem Jahr weltweit 100.000 elektrifizierte Fahrzeuge an Kunden abzusetzen.

Für 2025 erwartet die BMW Group einen Verkaufsanteil elektrifizierter Fahrzeuge zwischen 15 und 25%. Aufgrund seiner hohen Flexibilität kann das Produktionssystem der BMW Group schnell auf sich ändernde Markterfordernisse eingehen und wird die geforderten unterschiedlichen Antriebsformen direkt in die laufende Produktion integrieren können.

Ilka Horstmeier, Leiterin Produktion Motoren und Elektrische Antriebssysteme: „Flexibilität ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor in der Produktion von elektrischen Antriebskomponenten. Unser adaptives Produktionssystem ist reaktionsfähig und innovativ: Bei Bedarf können wir unser Fertigungsvolumen in 12 Monaten verdoppeln und schnell auf eine steigende Kundennachfrage reagieren. Auch dank unseres standardisierten Baukastensystems für die sogenannten eDrive-Komponenten sind wir zudem in der Lage, Elektromotoren und Hochvoltspeicher unterschiedlicher Größe, Leistung und Bauform zu produzieren. Je nach Nachfrage in den einzelnen Vertriebsregionen können wir den Anteil der Elektroantriebe entsprechend anpassen.“

BMW Group Werk Leipzig als Keimzelle für die Erfolgsgeschichte BMW i

Vor zehn Jahren hat die BMW Group mit ihrem project i den Startschuss für die Entwicklung eines voll elektrischen Fahrzeugs der BMW Group gegeben. Einen entscheidenden Beitrag hat hierzu das BMW Group Werk Leipzig geliefert: als Keimzelle der Elektromobilität produziert es seit 2013 den BMW i3 bzw. seit 2014 den BMW i8. Damit legte project i den Grundstein für neue Technologien und Prozesse in der Produktion und hat diese Entwicklung erst möglich gemacht. Dieses Technologie-Knowhow kommt nicht nur den Eigenschaften der BMW eDrive Komponenten zugute, sondern nun ebenso der flexiblen und qualitätsorientierten Produktion im Werk Dingolfing.
  
Das BMW Group Produktionsnetzwerk

Die hohe Kundennachfrage und der Anlauf neuer Modelle haben im Jahr 2016 zu einer sehr guten Auslastung des Produktionsnetzwerks der BMW Group geführt. Mit 2.359.756 produzierten Fahrzeugen der Marken BMW, MINI und Rolls-Royce gab es einen neuen Höchstwert. Davon waren 2.002.997 Einheiten BMW, 352.580 MINI und 4.179 Rolls-Royce. Die Werke in Deutschland sind mit über einer Million produzierten Fahrzeugen für rund die Hälfte des Volumens verantwortlich.

Mit seiner weltweit einzigartigen Flexibilität ist das BMW Produktionssystem führend und für die Zukunft bestens aufgestellt. Es orientiert sich an der Strategie Number One NEXT und zeichnet sich insbesondere durch eine hohe Effizienz und robuste Prozesse aus. Die Produktionskompetenz der BMW Group stellt damit einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil dar und trägt zur Profitabilität und zum nachhaltigen Erfolg des Unternehmens bei.

Neben der Flexibilität sind Qualität und Reaktionsfähigkeit wesentliche Faktoren des BMW Produktionssystems. Die Digitalisierung, standardisierte Baukästen und eine intelligente Mischbauweise stellen die hohe Kompetenz des Produktionsnetzwerks unter Beweis. Gleichzeitig bietet das Produktionssystem dem Kunden einen sehr hohen Individualisierungsgrad und lässt die Änderung von Kundenwünschen noch bis zu sechs Tage vor Auslieferung zu.