Eine der Kernanforderungen für moderne Fertigungsszenarien ist zweifellos die Flexibilität. In dem Maße, in dem Kunden einen immer höheren Wert auf individuell konfigurierte Produkte legen, ist eine effiziente Fertigung auch von kleinen Losgrößen unerlässlich. Eine Herausforderung, bei der vor allem auch der Einsatz smarter Industrie-4.0-Technik unterstützen kann. Sie erhöht den Automatisierungsgrad einer Fabrik, sodass sich auch individuelle Produkte mit höherer Wirtschaftlichkeit fertigen lassen. Die Frage, wie gut moderne ERP-Systeme für flexible  Fertigungsszenarien wie diese gerüstet sind, stand im Mittelpunkt des diesjährigen „ERP Excellence Test“ der GPS Gesellschaft zur Prüfung von Software aus Ulm. Dem mehrstufigen Testszenario der ERP-Spezialisten stellte sich dabei unter anderem auch der ERP^II-Anbieter Asseco Solutions aus Karlsruhe – und wurde dabei mit dem Siegel „ERP-Excellence 2017“ ausgezeichnet.

Um den aktuellen Stand der Technik am Markt zu ermitteln, unterzieht das ERP-Beratungsunternehmen alle drei Jahre führende Lösungen am Markt einer tiefgehenden Analyse. Im Fokus der Betrachtung standen in diesem Jahr die vier Kriterien Funktionsumfang, Flexibilität, Usability sowie Effizienz. Untersucht wurden diese anhand eines achtstufigen Testszenarios, in dessen Zentrum die Bestellung, Fertigung und Wartung eines smarten Gasgrills stand. Ganz im Sinne des Industrie-4.0-Gedanken sollte so der vollständige Lebenszyklus des Produkts durch die ERP-Lösung abgedeckt werden, auch nachdem dieses die eigenen Werkshallen verlassen hat: Denn mithilfe eines WLAN-Moduls ist der Grill in der Lage, aus seinem Betrieb beim Kunden vor Ort Nutzungs- und Servicedaten zurück an den Hersteller zu senden, die sich wiederum zu Produktverbesserungs- und Wartungszwecken nutzen lassen.

GPS-Szenario prüft Industrie-4.0-Funktionen

Gleich zu Beginn der Bestellung des Grills im Webshop bot das Testszenario dem Kunden die Möglichkeit, das Gerät nach Wunsch zu konfigurieren: So ließen sich unter anderem die Größe der Ablagefläche am Grill sowie die Farbe der Haube individuell bestimmen. Je nach Konfiguration mussten Stückliste, benötigtes Material, Produktionskosten und Fertigungsschritte automatisch vom ERP-System angepasst werden. Da Wertschöpfungsketten heutzutage zunehmend international organisiert sind, wurden einige Komponenten im Testszenario von einem Zulieferer in China gefertigt, sodass auch die dahinterstehende Logistik von den ERP-Lösungen umgesetzt werden musste.

Im eigentlichen Fertigungsprozess sollten die Spezifikationen der jeweils benötigten Komponenten möglichst effizient an die digital gesteuerten Produktionsmaschinen übertragen werden. Anschließend kam es beim Kunden zum Garantiefall, wobei vor allem die effiziente und benutzerfreundliche Anbindung des Technikers per Mobilgerät im Fokus stand. Schließlich prüfte das Testszenario auch die Möglichkeiten zur Erfassung und Auswertung der Nutzungsdaten des Grills beim Kunden vor Ort: Dazu übertrug der programmierbare Sensor im Grill Daten zu Nutzungszeiten, Dauer und Störungen, die daraufhin vom ERP-System zu Produktverbesserungszwecken ausgewertet werden sollten.

Flexible Fertigung und smarter Service

Bei der Bewältigung des Testszenarios zeichnete sich APplus besonders durch seine Ausrichtung auf flexible Fertigungsprozesse aus. Basierend auf der Konfiguration des Produkts durch den Kunden generiert APplus automatisiert eine individuelle Stückliste inklusive entsprechendem Werkstattauftrag, und plant die dafür erforderlichen Kapazitäten mithilfe seines „Produktleitstand“-Moduls optimal ein. Im Rahmen seiner Werkstattsteuerung ermöglicht die Lösung den entsprechenden Mitarbeitern daraufhin unmittelbaren Zugriff auf den Auftrag sowie Materialverfügbarkeiten und weitere relevante Informationen. Auch der Logistik-Bereich zählt zu den Stärken von APplus: Die entsprechenden Prozesse werden durch das „ISendIT“-Sendungsmanagement bewerkstelligt, das „den Funktionsumfang von APplus sehr vorteilhaft erweitert“ und „sowohl den Komfort […] als auch die Transparenz der Abläufe in der Logistik“ erhöht.

Besonders „gut durchdacht und ausgereift“ sind laut GPS vor allem auch die Funktionen zur Serviceunterstützung, für die Asseco im Test die volle Punktzahl erzielte. Bereitgestellt werden diese von der Asseco-Lösung SCS, die hierfür Hand in Hand mit APplus zusammenarbeitet. Gemeinsam übernimmt das Lösungs-Duo automatisiert die Einsatzplanung und stellt dem entsprechenden Service-Techniker per mobiler App alle relevanten Daten zum Wartungseinsatz unmittelbar zur Verfügung. Einsatzdaten, wie Informationen zur Arbeitszeit, Materialverbrauch oder die digitale Signierung durch den Kunden werden im Anschluss wiederum unmittelbar mit APplus abgeglichen. Darüber hinaus ist SCS in der Lage, Maschinen an das Cloud-System anzubinden – damit konnte die Asseco-Lösung zum Abschluss des Testszenarios auch den Empfang und die Auswertung der Nutzungsdaten des Grills bewerkstelligen.

Die neue Rolle des ERP

„Das diesjährige Testszenario der GPS zeigt wunderbar, wie sich der Zuständigkeitsbereich von ERP-Lösungen in Zeiten von Digitalisierung und Industrie 4.0 ausdehnt“, so Markus Haller, Vorstand der Asseco Solutions. „Im heutigen digitalen Zeitalter muss das ERP-System bis in die Werkshallen hineinreichen, bis hin zum Zulieferer im Ausland und sogar bis zum ausgelieferten Gerät beim Kunden vor Ort. Letzteren Bereich decken wir mit unserer Industrie-4.0-Lösung SCS ab, die Betriebsdaten von Maschinen mit den Stammdaten im ERP zusammenbringt. So können Anwender ihr Leistungsportfolio rund um ihre Geräte erweitern und ihren Endkunden beispielswese vorausschauende Wartungsprozesse anbieten oder individuelle Informationsservices auf Basis der erfassten Betriebsdaten ihres Geräts zur Verfügung stellen. Dass entsprechende Funktionen in diesem Jahr erstmalig Eingang in das Testszenario fanden, zeigt uns, dass sich die Branche aktuell klar in diese Richtung weiterentwickelt und wir mit unserem Fokus auf vernetzte Industrie-4.0-Technik bereits vor geraumer Zeit den richtigen Weg eingeschlagen haben.“