Die Faymonville Gruppe mit Sitz im Großherzogtum Luxemburg, nur einen Steinwurf von der belgischen Grenze entfernt, ist heute der führende Hersteller einer kompletten Palette von Spezialfahrzeugen für den Schwer- und Spezialtransport. Von Tiefladern bis zu Extratiefladern, Pritschenfahrzeugen, Modulfahrzeugen und selbstfahrenden Fahrzeugen stellt das Unternehmen alles her, was außergewöhnlich schwer, lang, breit oder hoch ist. Mit Nutzlasten von 15 Tonnen bis 15.000 Tonnen und darüber hinaus. Die Faymonville Gruppe produziert Fahrzeuge im Standardformat oder nach Maß.

Die Fahrzeuge in Standardgröße werden in Polen unter dem Namen MAX Trailer hergestellt. Dank standardisierter Komponenten und eines angepassten Produktionsprozesses ist es möglich, ein qualitativ hochwertiges Produkt zu optimalen Kosten herzustellen. Und dann sind da noch die Fahrzeuge, die am Standort Luxemburg hergestellt werden. Mit einem modularen Bausystem bietet Faymonville seinen Kunden spezifische Lösungen, die alle Anforderungen außerhalb der üblichen Standards erfüllen. „Unsere Kunden schätzen unsere Zuverlässigkeit und Flexibilität auch bei großen Herausforderungen passende Transportlösungen anzubieten. Unsere Fahrzeuge zeichnen sich durch ihre technische Qualität und unsere nachhaltigen Produktionsmethoden aus", sagt Carsten Faber, Verfahrensingenieur bei Faymonville.

An mehreren Standorten aktiv nach den ortsüblichen Straßenverkehrsvorschriften produziert

Die gesamte Produktion der Fahrzeuge findet im eigenen Haus statt, sei es in Luxemburg, in Polen, Belgien, Italien oder Russland. Dies fängt beim Zuschnitt der Bleche an und führt bis zur Endmontage und Endbearbeitung gemäß den unterschiedlichen Straßenverkehrsvorschriften. Produktionsniveau und wirksame Qualitäts- und Prozesskontrollen werden täglich auf die Probe gestellt.

Vor etwa zwei Jahren wurde das Werk Lentzweiler in Luxemburg mit zwei neuen MicroStep-Schneidanlagen ausgestattet. Dabei entschied sich Faymonville für die Baureihe MG – als 3D-Plasmaschneidanlage mit zusätzlicher Autogentechnologie und enormer Bearbeitungsfläche. Eine Anlage mit einer Bearbeitungsfläche von 30.000 x 3.000 mm, die andere mit 21.000 x 3.000 mm. Für die größere der beiden Maschinen wurde eigens eine neue Halle von rund 3.000 qm gebaut. Dank der enormen Länge kann eine Platte vorbereitet oder abgeräumt werden, während zeitgleich eine andere bearbeitet wird. Nic Wouters, Geschäftsführer von MicroStep-Händler Wouters Cutting & Welding, erläutert: „Die High-End-Maschinenserie MG ist für den industriellen Dauereinsatz ausgelegt und erfüllt höchste Anforderungen an Präzision, Leistung und Bedienkomfort. Die Maschinen sind maßgeschneidert: vom Plasma- bis zum Autogenschneiden, vom 2D-Zuschnitt bis zum Fasenschneiden; Mit der speziellen erweiterten Version ist es möglich, mit Autogen bis zu 250 mm zu schneiden."

Stabiles und präzises Schnittbild entscheidend

Einen Schwerpunkt bei der Auswahl der richtigen Technologie legte die Firma Faymonville auf die Prozesssicherheit und Stabilität. „Die Zuverlässigkeit dieser Maschinen und die Nachbetreuung (Schulung & Support, Anm. d. Red.) sind für uns sehr wichtig, denn der kleinste Zwischenfall wirkt sich auf die Produktionszeit aus und ein längerer Stillstand ist unbedingt zu vermeiden", betont Carsten Faber, "und wir wissen, dass wir auf die Reaktionsfähigkeit unseres Lieferanten zählen können, was für uns das Wichtigste ist".

ZITAT

„Die Zuverlässigkeit dieser Maschinen und die Nachbetreuung sind für uns sehr wichtig, denn der kleinste Zwischenfall wirkt sich auf die Produktionszeit aus und ein längerer Stillstand ist unbedingt zu vermeiden.“

Carsten Faber,
Verfahrensingenieur | Faymonville Gruppe

DIE HIGHLIGHTS DER PLASMASCHNEIDANLAGEN MG IM ÜBERBLICK:

Zwei Plasmaschneidanlagen mit Plasmarotator und Autogenbrenner zur Blechbearbeitung

Im Bereich Zuschnitt setzt Faymonville auf die Baureihe MG: zwei 3D-Plasmaschneidanlagen zur Bearbeitung von Blechen sind im Einsatz. Eine MG verfügt über eine Arbeitsfläche von 30.000 x 3.000 mm, die andere von 21.000 x 3.000 mm. Bei beiden Schneidanlagen wurde MicroSteps endlosdrehender Plasmarotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 50° integriert. Die automatische, patentierte Kalibriereinheit ACTG® ermöglicht dauerhaft präzise Ergebnisse. Als Plasmastromquelle ist je eine Hypertherm XPR300 angeschlossen. Auch jeweils zwei erweiterte Autogenbrenner zur Bearbeitung höherer Materialstärken bis 250 mm stehen zur Verfügung.