Kleine und mittelständische Betriebe sowie auch weltweit tätige Konzerne setzen auf die Produkte der Bödenpresswerk Daaden GmbH. Das Unternehmen ist langjähriger Hersteller von Kesselböden und bei Firmen rund um den Apparate-, Behälter- und Anlagenbau gefragt. Seit 2012 setzt der Behälterbodenhersteller auf Plasmatechnologie von MicroStep. Um Kapazitäten und das Produktangebot zu erweitern, investierte man 2017 in eine zweite CNC-Schneidanlage.

Feuerrot werden die glühenden Klöpperböden aus dem Hochofen gefahren, ein paar Schritte weiter hämmern die Bördel- und Kümpelmaschinen im Takt und geschulte Finger bedienen etliche Joysticks parallel: Die Herstellung und Verarbeitung von Böden ist ein aufwendiger Prozess, der Erfahrung und die richtige Technik erfordert. Schließlich haben verschiedene Branchen unterschiedlichste Anforderungen an Formgebung, Oberflächenbeschaffenheit und Genauigkeit von Korbbogenböden, Tankböden oder flachgewölbten Böden. Mit dem Bödenpresswerk Daaden hat im Westerwald ein renommiertes Unternehmen mit rund 70 Mitarbeitern seinen Sitz, das 2001 neu gegründet wurde und somit am Standort mehr als 70 Jahre Bodenbautradition fortführt. „Wir zeichnen uns durch unsere Flexibilität aus und durch das Know-how unserer Mitarbeiter. Damit können wir selbst komplexeste Projekte mit verschiedensten Bodenformen realisieren“, sagt Daniela Gerold, Verkaufsleiterin bei der Bödenpresswerk Daaden GmbH. Behälter- und Apparatebauer unterschiedlichster Firmengröße oder Betriebe aus der Chemie-, Lebensmittel- oder Fahrzeugindustrie aber auch Architekten und Künstler vertrauen auf die Produkte des Klöpperbodenherstellers.

Der erste Schritt auf dem Weg zum Qualitätsboden findet auf einer Plasmaschneidanlage statt. Hier wird aus einem Blech eine kreisförmige Ronde herausgeschnitten, die bei den späteren Bearbeitungsschritten ihre passgenaue Bodenform erhält. Seit Ende 2012 vertraut das Bödenpresswerk für den 3D-Zuschnitt von Flachmaterial auf eine MG mit Rotatortechnologie von MicroStep. Materialen mit 3 bis 30 mm Stärke werden dabei zugeschnitten. Mit ausschlaggebend für die Anschaffung war eine Empfehlung des langjährigen Kunden Feldbinder Spezialfahrzeugwerke GmbH, der seit mehr als zehn Jahren unterschiedliche Systeme von MicroStep im Einsatz hat.

Mit innovativen Technologien den wachsenden Anforderungen begegnen

Diese Plasmaschneidanlage hat 2017 hochinnovativen Zuwachs bekommen. Denn seitdem verrichtet eine DRM Plasmaschneidanlage mit Fasenaggregat des Typs „Pantograph“ seine Dienste zur Bearbeitung von Flachmaterial aber vorwiegend von Behälterböden. „Die Anforderungen an die Ausführungen unserer Böden sind in den vergangenen 20 Jahren stetig gewachsen. Umso wichtiger ist es für uns, ständig in den technologischen Fortschritt zu investieren“, so Daniela Gerold. Denn mit dem Blech-Behälterbodenschneidcenter können selbst komplexe Schweißnahtvorbereitungen bis unter die Krempe realisiert werden, präzise und flexible Durchbrüche in unterschiedlichen Bodentypen sind dank der MicroStep mScan-Technologie schnell und nacharbeitsarm möglich. „Die 3D-Plasmaschneidanlage bietet optimale Voraussetzungen für das Brennen von Stutzenlöchern in sämtliche Bodenformen. Zudem erhalten wir durch die Scantechnologie einen Soll-/Ist-Abgleich jedes Bodens, was es uns ermöglicht noch präziser und schneller zu arbeiten“, erklärt Sebastian Buchner, Maschinenbautechniker und Sachbearbeiter Vertrieb beim Bödenpresswerk und in seiner Funktion auch für die Arbeitsvorbereitung zuständig. Komplette Ausschnitte aber auch Ausschnitte mit Mikrostegen oder die Markierung des Bodens sind mit der Technologie möglich. Die für Ausschnitte in Behälterböden notwendigen Toleranzen von ±1 mm stellen für die DRM keine Probleme dar. „Dadurch können wir dem Behälterbauer ein optimal vorbereitetes Produkt zur Verfügung stellen“, so Buchner.

Für das Bödenpresswerk Daaden ergaben sich außer der Erweiterung der Kapazitäten und des Portfolios sowie der Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit bei Kesselböden mit Konturen oder Fasen noch weitere Vorteile: Die von Endkunden aus den Bereichen Pharmazie und Großchemie geforderte Trennung von Fertigungseinheiten mit schwarzem und weißem Stahl konnte vollzogen werden, zudem wurden hausinterne Transporthindernisse durch die Aufteilung der Schneidtechnologien auf zwei Hallen minimiert. Eine Maschine, zwei Unternehmen und viele Vorteile. „Mit MicroStep haben wir einen kompetenten Partner an unserer Seite. Regelmäßiger Erfahrungsaustausch sowie Schulungen und auch der zuverlässige Service runden die gute Zusammenarbeit ab“, betont Daniela Gerold.

ZITAT

„Die 3D-Plasmaschneidanlage bietet optimale Voraussetzungen für das Brennen von Stutzenlöchern in sämtliche Bodenformen. Zudem erhalten wir durch die Scantechnologie einen Soll-/Ist-Abgleich jedes Bodens, was es uns ermöglicht noch präziser und schneller zu arbeiten. Dadurch können wir dem Behälterbauer ein optimal vorbereitetes Produkt zur Verfügung stellen.“

Sebastian Buchner,
Arbeitsvorbereitung/Maschinenbautechniker | Bödenpresswerk Daaden GmbH

DIE HIGHLIGHTS DER PLASMASCHNEIDANLAGE DRM IM ÜBERBLICK:

3D-Blechbearbeitung auf einer Netto-Arbeitsfläche von 3.500 x 7.000 mm

Das multifunktionale Schneidcenter der Baureihe DRM bei der Bödenpresswerk Daaden GmbH ermöglicht die flexible 3D-Bearbeitung von Flachmaterial auf einer Arbeitsfläche von 3.500 x 7.000 mm. Als Plasmastromquelle ist eine HiFocus 360i neo mit automatischer Gaskonsole sowie Contour Cut Speed Technologie vom deutschen Hersteller Kjellberg Finsterwalde im Einsatz. Der sektional absaugbare Brennschneidtisch ist über eine Teka Filteranlage des Typs ZPF 9 H angeschlossen – inklusive Funkenvorabscheider TK-FVS 7000 – 12000.

Komplexe Bearbeitung von Behälterböden mit 500 bis 5.500 mm Durchmesser

Ein in das Schneidcenter integrierter spezieller Behälterbodenschneidtisch ermöglicht die Aufnahme von Böden mit 500 mm bis 5.500 mm Durchmesser, die dank des verlängerten Z-Achsenhubs vollumfänglich bearbeitet werden können. Durch den einseitig bis 120° schwenkbaren Plasmarotator „Pantograph“ können mit der DRM Baureihe flexible Fasen und Durchbrüche in Kessel- und Behälterböden unterschiedlicher Formen angebracht werden.

Plasmarotator „Pantograph“ zur 3D-Bearbeitung an Flachmaterial und Behälterböden

Mit dem integrierten Plasmarotator „Pantograph“ können Neigungswinkel von bis zu 90° (einseitig bis zu 120°) erzielt werden. Mit dem endlosdrehende Fasenaggregat ist eine erweiterte 3D-Bearbeitung nicht nur an Flachmaterial, sondern auch an Behälterböden möglich – so können Schweißnahtvorbereitungen bis unter die Krempe realisiert werden.

mScan-Technologie von MicroStep zur präzisen Erfassung und Bearbeitung von Behälterböden

Durch die mScan-Technologie von MicroStep erzielt der Behälterbodenbauer höchstpräzise und beste Schneidergebnisse: In Verbindung mit dem Plasmarotator „Pantograph“ und einem Laserscanner werden stabile und hochwertige Resultate generiert, zudem kann ein großes Maß an Nacharbeit vermieden werden. Das System ermittelt die 3D-Geometrie des Behälterbodens, vergleicht die reale Kontur zur Idealkontur, kompensiert produktionsbedingte Abweichungen automatisch und setzt die Schneidpfade exakt.

Bödenpresswerk Daaden GmbH

Die Bödenpresswerk Daaden GmbH wurde 2001 neu gegründet und führt damit eine mehr als 70 Jahre alte Traditionen des Behälterbodenbaus am Standort Daaden fort. Das heutige Unternehmen hat sich ausschließlich auf die Herstellung von hochwertigen, kaltgeformten Kesselböden spezialisiert. In drei verschiedenen Produktionsbereichen werden unter anderem Böden für Lagerbehälter oder Korbbogenböden und Klöpperbodenböden sowie Sonderformen aus Carbon- und Edelstählen realisiert.

www.bodenpresswerk.de

Anlagenprofil

DRM Baureihe

• Netto-Bearbeitungsfläche bei Blechtafeln 3.500 x 7.000 mm
• Bearbeitung von Behälterböden von 500 bis 5.500 mm Durchmesser
• Plasmarotator „Pantograph" (120° schwenkbar) zur Schweißnahtvorbereitung und Behälterbodenbearbeitung (inkl. Krempe) mit automatischer Kalibriereinheit
• mSCAN®-Technologie von MicroStep zur präzisen Erfassung und Bearbeitung von Behälterböden (Ermittlung der Oberfläche des Behälterbodens mit einem Laserscanner, Kompensation der produktionsbedingten Abweichungen zur Idealkontur, Korrektur der Parameter und exaktes Setzen der Schneidpfade anhand des 3D-Scans)

MG Baureihe

• Netto-Bearbeitungsfläche 12.000 x 3.500 mm
• Plasmarotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 50°